究其原因，上汽大众的“答案”很简单，那就是：高质量的产品。今天我们就来探究一下上汽大众在一款车型生命周期内的全链路质量管理

新车型立项之初，标准先于产品存在

在一款新车型策划设计的初期，上汽大众的质保部就已经会同研发、生产、销售等核心部门同步开展工作，这个跨部门的工作会基于国家法律法规、行业标准、以往积累的用户满意度等售后信息反馈等评估依据，一起制定质量目标。

上汽大众也会综合比较中国国内、欧盟地区以及大众内部的各种标准，为打造高质量的产品，会“从严”选用。

例如在限制整车和零部件的气味与散发时，上汽大众质保部门除了参照大众内部的VW50180标准以及中国国标GB/T 27630之外，还要求所有前期开发的内饰总成零部件满足欧盟CLP法规。欧盟CLP法规也因对1400种左右的有毒有害物质做出限值而被称为全球范围内最严苛的车舱环保标准之一。

2015年，上汽大众针对新产品定义、零部件设计建立的“质保要求知识库”还获得了上海市重点产品质量攻关成果奖，足见其在同行业中已处于顶尖水平。

研发过程，从零件到整车逐级攻克

在新车型正式开始研发后，上汽大众会运用丰富的实验和测试，对新车从零件到整车进行系统性的质量认可工作，以验证其是否达到标准，可以开展生产。

例如，我们知道汽车的紧固件及其拧紧工艺对一台整车强度和底盘的扎实性起重要作用，这也在一定程度上决定了一台车型的质量。而每辆汽车单单螺栓螺母等紧固件就有大约2000个，如何确保他们足够“靠谱”呢？

上汽大众就在总部和各个工厂设置质保紧固件小组，分别瞄准紧固件的质量以及拧紧工艺。从工艺设计与验证、开发认可、批量验证到分析改进，全流程参与紧固件各项工作。

紧固件实验室拥有摩擦性能测试仪等专业设备，会针对每一重要的拧紧点进行15组以上的测试，再根据曲线和数据计算出最合理的拧紧工艺，以确保每颗螺丝在车上都是被充分的拧紧，只有这样才能保证一台新车型拥有足够安全的底盘，以及长期使用下的整车质量。

生产频繁抽检，质量追踪广纳反馈

在生产制造环节，上汽大众很久之前就已建立起完整的产品检验机制，通过先进的设备、精湛的工艺、精确的追溯和严苛的质保，确保整车在生产过程中达到设计要求的各项质量指标。

例如上汽大众的外观色差控制除了介入新产品的研发阶段外，也会关注已开始批量生产的车型。质保部门的色差小组每周都会对最新下线的产品进行抽检，并在整车光源室进行目视结合测量的综合评价。如发现不合格零件，会通知供应商整改，甚至有权通知严重不合格的零件质保报废。

同时，生产一台车并非“一锤子买卖”，在一款新车型顺利通过检测并交付给车主后，上汽大众仍会持续对产品质量进行追踪，除了依托完善的管理机制确保各类市场抱怨与质量问题得到快速妥善处理之外，还会研究收集来的售后信息，帮助产品有针对性的进行改进，不断磨砺，打造出真正高质量的产品。

上汽大众通过几十年的经验积累，不断推动质量技术水平、质量管理水平和质量总体水平同步提升，从而打造出高度成熟的全过程质量管理体系。在这样的体系下，也自然会孕育可靠的产品质量，收获消费者长久的认可与信赖。而上汽大众对高质量的信仰，以及丰富专业的质保工作，也值得众多汽车企业学习借鉴。